Hier findet ihr den Baubericht zum Speedmodell Gixxer.
Zuerst wird der Bausatz (hier die Frästeile) begutachtet. Die Qualität passt, da gibt es nichts zu meckern, alles ist sehr sauber gefräst und kann durchaus mit der Qualität mithalten die man von anderen (größeren) Fräs- und Bauservices kennt.
Als erstes werden die Teile mit einem Cutter komplett ausgestanzt, geht ziemlich schnell, da es nur ganz wenige Fräsnasen (ich hoffe das heißt so 😉 ) gibt an denen die Bauteile noch befestigt sind. Anschließend werden die überstehenden Reste sauber verschliffen und dann zum ersten Mal lose zusammengesteckt.
Die erste Steckprobe endet im Normalfall in einer größeren Schleiforgie weil die Teile alle so sehr saugend gefräst wurden, dass man überall nachschleifen muss. Das entfällt hier größtenteils, die Aussparungen sind weder zu eng gefräst noch so lotterig das später Unmengen an Leim notwendig sind um einen einigermaßen Halt der Teile gewährleisten zu können.
Als nächstes bringe ich mit einem Bleistift Markierungen an um später die Teile beim Verleimen auch wieder genauso einzubauen wie ich sie jetzt probehalber zusammengesteckt habe.
Als letztes habe ich dann noch die Rumpfböden angepasst. Hier habe ich mit einer feinen Feile dann doch noch etwas nachgearbeitet damit die Teile sauber aufeinander passen und man die Balsabeplankung später problemlos aufbringen kann.
Das soll es dann für heute auch schon gewesen sein.
Nachdem Familie, Beruf und Hobby nicht immer unter einen Hut zu bringen sind musste ich eine längere Baupause einlegen. Jetzt kann es aber dank Weihnachtsurlaub endlich wieder weiter gehen. Die Rumpfseiten habe ich vor ein paar Tagen bereits mit 3 mm Balsa verstärkt. Damit sich hier nichts verzieht habe ich die Teile zum Aushärten jeweils zwischen zwei Bretter verspannt.
Heute habe ich dann am Rumpf weiter gebaut. Zuerst habe ich die Spanten und das Akkubrett einseitig verleimt und zum Aushärten gepresst. Anschließend wurde der Zwischenboden zum Motorspant hin einseitig verleimt.
Die Pausen, die sich durch die Trockenzeit des Leims ergeben, habe ich genutzt um schon mal die Rumpfseiten (die mit Balsa verstärkten) einigermaßen auf Kante zu schleifen.
Als nächstes habe ich begonnen die erste Dreikantleiste zu verleimen.
Gerade die auf den Bildern zu sehende Leiste muss gut an die gebogene Kontur des Rumpfs angepasst werden. Deshalb können es ruhig ein paar Stecknadeln mehr sein.
Weiter geht es mit ein paar Details vom Rumpfaufbau. Das Servobrett für das Höhenruderservo und der entsprechende Spant wurden zusammen mit dem hintersten Spant verklebt. Die zweite Rumpfseite diente wieder als Maß.
Anschließend habe ich die Dreikanntleisten an die Rumpfseite geleimt.
Das Höhenruderservo habe ich anschließend noch an seine Position geschraubt. Das geht bei offenem Rumpf einfach noch leichter als wenn beide Rumpfwände schon angeleimt wären.
Im nächsten Schritt wird dann die zweite Rumpfwand mit dem bisherigen Aufbau verleimt. Aber nicht mehr heute, ich muss mich wohl erst mal nach einer Heizung für den Bastelkeller umsehen.
Weiter geht es mit dem Verbinden der beiden Rumpfhälften. Prinzipiell gibt es da nicht viel zu schreiben und zu sehen. Ein Bild hab ich trotzdem gemacht.
Insgesamt sollte man auf eine gute Verspannung der Teile achten. Wenn man, so wie es bei mir zu sehen ist, Schraubzwingen verwendet, immer ein Pressholz dazwischen packen und nicht zu stark anziehen, sonst knacks…
Jetzt gilt es geduldig warten bis der Leim gut angetrocknet ist bevor man beginnt die Klemmen und Zwingen zu lösen. Gerade am Servobrett ist die Spannung relativ hoch, hier kann man fast nicht lange genug pressen. Die Zeit kann man nun nutzen um z.B. die restlichen Dreikanntleisten anzupassen.
Wenn dann alles von den Zwingen und Klemmen befreit ist wird es Zeit zu überprüfen ob der Rumpf weitestgehend symmetrisch geworden ist. Wer vorher sauber gearbeitet hat erlebt hier keine Überraschungen:
Die bisherigen Arbeitsschritte waren allesamt gut zum reinkommen und so langsam kommen die spannenden Sachen. Der Zugang zum Akkufach und Motorraum sieht beim Gixxer sehr schnittig aus, da freue ich mich jetzt schon drauf den zu konstruieren.
Da über Weihnachten meine Arbeitsplatte fast schon traditionell als Tisch für die Modelleisenbahn dient war eine kleine Weihnachtspause angesagt. Jetzt geht es weiter mit dem Rumpf und den ersten Schritten zum Deckel. Hierauf hatte ich mich ja schon gefreut.
Ich habe damit begonnen die beiden Spannten mit einem Rundstab grob zu fixieren und dann die beiden Dreikanntleisten an die Spannten zu leimen. Von den Dreikanntleisten waren gerade noch zwei ausreichende Stücke von den vorherigen Arbeitsschritten übrig.
Nachdem die Dreikanntleisten soweit verleimt waren habe ich für die beiden Seiten Teile aus dem Balsa vorbereitet und entsprechend an die Spannten und Dreikanntleisten geleimt. Allerdings ist mir hier ein kleiner Fehler unterlaufen. 2 mm Sperrholz und 3 mm Balsa sind halt 5 mm Dicke und nicht nur 4 mm. Naja, dann muss ich halt die ganze Konstruktion noch mit jeweils 1 mm Balsa verstärken. Es gibt schlimmeres.
Und so sieht das vorläufige Produkt aus:
Als nächstes wird das gute Stück erst mal grob auf gute Passung geschliffen und dann werden die 4 mm eben noch um den fehlenden Millimeter erweitert. Anschließend kommt dann die obere Beplankung drauf.
Die Zeit die der Leim zum trocknen benötigt habe ich genutzt um der Motorspannt und die ersten Beplankungsteile anzubringen. Und so sieht das aktuell aus:
Heute gibt’s nur ein kurzes Update, das ganze Schleifen braucht einfach doch mehr Zeit als man immer denkt. Ich hab viel geschliffen und gehobelt um den Deckel mal grob in Form zu bekommen. Zudem musste ich ja noch ein wenig aufdicken um keine Stufe zwischen Deckel und Rumpf zu bekommen. Außerdem wurden noch ein paar Beplankungsteile im vorderen Rumpf angeleimt. Das Ergebnis sieht nun so aus:
Dann habe ich das gute Stück mal auf die Waage gelegt. Aktuell wiegt der Rumpf ohne den Deckel etwa 275 Gramm, scheint wohl in der Hinsicht einen neuen Rekord in negativer Sichtweise zu geben…
Weiter geht es mit ein paar Arbeiten die ich parallel durchgeführt habe. Am Wochenende habe ich die Leitwerke vom Plan auf Backpapier übertragen und ausgeschnitten. Anschließend wurden die Schablonen dann auf das Balsaholz übertragen und mit einer Laubsäge grob ausgeschnitten, das Höhenleitwerk an einem Stück, das Seitenleitwerk in jeweils drei Teile unterteilt. Diese kleine „Puzzle“ wurde dann zusammengeleimt. Anschließend grob geschliffen, mit Clou Schnellschliffgrund bestrichen und zum Abschluss nochmals fein nachgeschliffen.
Der nächste Arbeitsschritt war dann der vordere Deckel. Ähnlich wie beim hinteren Deckel ging es hier mit den beiden Dreikanntleisten los. Anschließend wurde der Deckel oben geschlossen.
In der Zwischenzeit wurde dann die Heizung im Hobbykeller in Betrieb genommen und ich hab die beiden Kohlefaserstücke für die Leitwerke sowie den Aramidstreifen für das Höhenruder ausgeschnitten. Für den Gixxer verwende ich das 100er Biaxgelegen von HP Textiles.
Das Harz anrühren, die Fasern tränken und rauf damit auf die Leitwerke:
Jetzt steigt dann so langsam die Spannung. Mal schauen wie das Ergebnis nach 24 Stunden aussieht.
Von meiner Seite gibt’s mal wieder ein Update zum Gixxer und zwar was die Tragflächen anbelangt. Vor ein paar Wochen hab ich begonnen die Kerne vorzubereiten und die Ruderverkastungen einzubauen. Das Abachi für die Unterseite wurde grob zugeschnitten, mit Schnellschliffgrund behandelt und geschliffen und das CFK-Gelege wurde zugeschnitten. Lediglich beim Holm war ich mir nicht sicher wie ich diesen ausführen sollte. Viel ist hier zu lesen. Letztendlich habe ich mich dafür entschieden einen Balsaholm zu verwenden und diesen in einen CFK-Schlauch zu packen. Zusätzlich habe ich jeweils 10 Rowings abgestuft auf der Ober- und Unterseite eingesetzt. Der Flügel wird bei mir in zwei Arbeitsschritten gepresst, also die Ober- und Unterseite getrennt voneinander.
Nach dem Pressen der Unterseite sieht das Ergebnis so aus:
Man sieht hier schon, dass ich die Servoschächte bereits ausgeschnitten habe und seitlich bereits mit 3mm Balsa verkastet habe, ebenso sieht man den Holm im CFK-Schlauch:
Anschließend habe ich dann die Servos verkabelt und eingebaut. Ein Speedsensor von SM Modellbau samt passendem Staudruckrohr habe ich ebenfalls vorgesehen.
Wie man auf dem nächsten Bild sehen kann wurde zudem das überstehende Furnierholz und CFK-Gelege von der Unterseite passend zur Nasenleiste abgetrennt und verschliffen.
Das Abachifurnier und CFK-Gelege für die Flächenoberseite wurde anschließend passend zugeschnitten und in der Presse laminiert. Das Ergebnis sieht folgendermaßen aus:
Insgesamt bin ich mit dem Ergebnis ganz zufrieden. Es ist zwar sicher weit davon entfernt perfekt zu sein aber fliegen wird das gute Stück dann schon.
Noch ein Wort zu meiner Pressmethode:
Ich verwende eine Presse wie sie von Robert Schweißgut beschrieben wird.
Das funktioniert sehr gut und man kann den Druck auf die Kerne sehr fein justieren.